石墨电极在高温领域应用广泛，然而使用过程中出现了不少难题。这些问题涉及企业成本、生产效率及环境等多个方面，是行业必须关注的重要议题。
加工粉尘的处理
石墨粉尘问题不容小觑。加工过程中，石墨细小颗粒容易造成粉尘堆积。有些小规模加工厂，车间内未采取有效的除尘措施，结果一天下来，地面遍布粉尘。这些粉尘不仅影响工厂环境，工人长期吸入还可能损害健康。此外，粉尘对设备的影响更为严重，石墨导电性强，一旦粉尘进入电源箱，可能导致电源短路等故障，给企业带来不少麻烦。尽管建议使用专门的石墨加工设备来改善状况，但高昂的购置成本让许多企业望而却步。
许多公司还在寻找更经济实惠的除尘方法。有的公司已在生产区安装了强力吸尘器，虽然效果尚可，但并未彻底解决问题。他们正不断调整设备参数和布局，希望能找到最佳解决方案。
浸油加工的考虑
石墨在火花油中浸泡处理，是控制粉尘的有效手段。浸泡时间需依据石墨大小来定。然后送至加工中心进行加工，粉尘会向下沉积，不会四处飞扬。某金属加工大厂起初未重视此步骤，导致石墨加工时粉尘满天飞。但后来引入了浸油工艺，车间内粉尘大幅减少。然而，浸油加工也有其不足，如搬运时油滴可能滴落地面，造成污染，地面湿滑，影响工人操作安全。此外，浸油设备的清洗也是一大难题，若不及时清洗，将影响后续浸油效果。
企业在处理时需寻求平衡，既要降低粉尘量，又不能引发新的问题。部分企业已开始试验，采用可回收且清洁度更高的新型油料进行浸油作业，目前这一尝试尚在试验中。
防止机械加工崩角
石墨较铜更易碎，若采用铜电极的加工方式来处理石墨，尤其是薄筋电极，极易导致边缘断裂。不少新工人首次尝试加工石墨电极时，便直接模仿铜电极的加工步骤，导致成品电极普遍出现断裂，无法正常使用。为此，企业必须对加工技术和工艺进行改进。例如，可以调整刀具的切割角度和旋转速度。部分企业通过将刀具角度优化至理想状态，并适当降低转速，显著减少了石墨电极的断裂问题。
企业需对工人进行石墨电极加工技能的培训，确保他们了解石墨的独特特性，不要仅凭加工铜电极的经验行事。此外，在产品设计阶段，若存在薄筋部分，应尽可能调整结构或使用拼接等手段，以防止直接对薄筋石墨电极进行加工。
优化放电间隙设定
石墨电极的放电效率较高，但相应的腐蚀产物也较多，因此其放电间隙需要比铜电极更大，通常要增加10%到30%。在制作镜面模具时，石墨电极难以像铜电极那样轻易实现理想效果。众多追求高精度的模具制造企业，若选用石墨电极，便需应对这一难题。若要获得良好的表面质量，必须选用颗粒度极细的石墨，而这通常会使成本增加4至6倍。一些模具制造企业为了降低成本，未采用细颗粒石墨，导致产品表面质量始终无法达标。
企业必须认真考虑成本与品质的平衡。是提升成本以获得更佳效果，还是降低品质以减少开支，这取决于企业的具体情况。此外，企业还在研究是否有新的技术能在成本增加不大的前提下提升加工品质。
石墨的再利用难题
石墨的回收利用率不高，特别是经过电火花加工后，废弃的石墨就失去了再利用的价值。有一家公司专门从事石墨电极的大规模生产，其仓库中堆积了大量的废弃石墨，不知如何处理。这不仅造成了企业资源的闲置，也给企业的环保管理带来了挑战。从整个行业来看，若能提升石墨的回收利用率，不仅能有效节省资源，还能显著降低成本。然而，受限于生产工艺，目前仅有极少部分石墨能够被重新用于生产和利用。
行业内持续寻求石墨回收的新方法。我们能否通过优化生产流程来提升其回收率？又或者，能否开发出一种全新的废弃石墨处理技术，将其变废为宝？这些问题都将是未来科研的重要课题。
与不同行业的适配性
电炉炼钢中，依据电炉大小，选用不同粗细的石墨电极，这些电极通过螺纹接口相连，便于持续使用。在石英玻璃制造领域，生产过程耗电量高，每制造一吨电熔管，就需要十吨石墨电极原料。不同行业对石墨电极的应用状态各异，对其特性及使用方法也有不同需求。玻璃业对石墨电极的耐高温和低热膨胀系数有较高要求，而炼钢业则更重视电极的导电性和耐腐蚀性。
企业在挑选石墨电极时，需细致考虑本行业的特点。部分企业因未详尽调研，误选了不匹配的石墨电极，导致生产效率降低或设备易损。为确保生产流程顺畅，必须依据行业需求挑选恰当的石墨电极材料。
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