专利名称：新型石墨坩埚制造工艺的制造方法
技术领域：
本发明是一种石墨坩埚的制造方法，尤其是一种不经低温烧成，仅以树脂为结合剂，经高温干燥即可得到高硬度成品的制造方法。
用于冶炼铜、黄铜、金、银、铅、锌、铝等合金等有色金属的粘土石墨坩埚早在20世纪30年代就已存在，但其生产方法仍以破碎、配料、成型、烘干、烧制、上油和最后储存。 此外，该工艺所对应的原料由石墨、粘土、熟料、金属硅和水按一定比例组成。 因此，该法生产的石墨坩埚工序复杂，占地面积大，能耗高，工序繁多。 半成品损耗大，变异多，合格率80%左右，生产周期长（一般25-30天）。 为了克服上述缺点，本发明提出了一种性能优良的无需烧成的石墨。 坩埚技巧。
本发明提出的石墨坩埚生产方式如附件
如图1所示，由原料（1）经粉碎（2）、调味（3）、成型（4）、干燥（5）、入库（6）组成。 其生产周期只有2-3天，比老工艺减少23-27天，与该工艺相比的原料由以下成分组成即天然磷鳞片石墨40-47%（重量），白杨灵9-15 %（重量），金属硅9-15%（重量）熟料30-35%（重量）。 天然磷片石墨含碳量小于90%（重量），颗粒在50-80目之间，白杨岭SiO2+小于80%（重量）。 金属硅中的硅含量按重量计小于98%，呈块状或条状。 熟料为叶蜡石，主要成分SiO2小于65%（重量），按附图1，白杨岭用5-10吨辊磨机破碎至80目以下，熟料用对辊破碎至4目破碎机。 按照以下顺序，之后将天然磷鳞片石墨、金属硅一起加入到调味缸（3）中进行混合。同时，加入相对9-12%（重量）的上述原料于调味缸 (3)
醛树脂 (7)。 如图2所示用内压等静压设备（4）将混合料成型，将混合料加入根据石墨坩埚外形尺寸设计的加压模具盖（8）中，盖上盖（9）为81 -100以流量，压力为250-300公斤/分米水压或水压，通过加压橡胶囊（10）使物料成型。 成型后的坩埚装在烘干车（5）上，根据坩埚尺寸的不同，在60-100℃的恒温条件下烘干48-72小时后，送至成品仓库 (6)。
这样制成的石墨坩埚使用时外壁不粘碳，内壁不挂渣，干净美观，无氧化石墨层，无脱落现象。 由于体积密度增加，电导率降低，熔化速度提高约1倍，吸水性能提高。 由原来的14.12%提高到4.95%，半成品合格率由80%提高到95%左右。 由于流程缩短，节能效果明显，每年节约煤炭2000吨、燃料40吨、沥青50吨。
宣称
1、冶炼金、铝、铜等有色金属的石墨坩埚，仍需由原料经粉碎、混合成型、烧成、洗油等工序制成。 )粉碎后(2)加入9-12%(重量)的热固性树脂(7)混合(3)采用内压等静压，压力为250-/cm(4)然后用60-恒温100°C 经过 48-72 小时干燥（5），最后储存（6）。
2.权利要求1所述的原料，由天然磷鳞片石墨40-47% (重量)、白洋岭9-15% (重量)、熟料32-35% (重量)、金属硅9-15% (重量) ） 作品。
抽象的
本发明提供一种石墨坩埚的制造方法，以树脂为结合剂，无需低温烧成，采用机械压制成型，高温干燥，降低坩埚硬度，促进凝固。 制造过程变得越来越简单。 原料只需经过破碎、配料、成型、干燥、入库六道工序。 生产周期短。 坩埚内外壁无沾炭，内壁无熔渣。 干净美观，导电性强。 、防霉性能好、能耗少，实践证明每年可节约煤炭2000吨、燃料40吨、沥青50吨。
文献编号/8
公开日 1989 年 1 月 18 日 申请日 1988 年 5 月 7 日 优先权日 1988 年 5 月 7 日
发明人傅春山、刘德才、张玉巴、王振元、王树堂、孟庆凯、张英奎、邢树林、张永奎、邵国兰申请人：
