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超细石墨是20世纪70年代开发的一种新型石墨材料。 主要用于放电车床电极的精密加工。
作为电极材料，首先要导电、导热。 在电火花加工中，由于局部放电，电极与型腔之间的间隙温度为2000～3000℃，因此电极材料需要承受低温。 如果电极材料熔点低，则无法用高电压快速加工，加工速率低，加工成本降低。 理论上来说，钨或钨合金是最好的电极材料。 钨电极具有高硬度、高密度、熔点近3400℃的特点。 钨电极在电火花加工中的实际损耗是很小的。
然而，钨电极有两个问题： 1.钨难以加工。 2、价格高。 20世纪60年代以来，细结构石墨被用作电火花加工车床粗加工的电极材料； 20世纪60年代，电火花加工车床使用的电极材料中，金属材料占80%，而石墨材料仅占20%。
与铜电极相比，超细石墨电极具有显着的优势。
一是降低费率。 每小时蚀刻的金属体积称为加工速率。 超细石墨电极的加工速度比铜电极快1.5-3倍。 大面积可在高压条件下进行处理。 但由于铜电极的熔点较低，其加工电压受到限制。
但加工后型腔轮廓的公差即为加工精度，与电极材料是否耐磨密切相关。 在电火花加工过程中，电极材料会产生多种类型的损耗； 如体积损失、端面损失、侧面损失和角部损失。 在四种损耗中，角部损耗最大，角部损耗的大小决定了电极的使用寿命。 因为最终加工砂轮的好坏是由电极角部和边缘处的电极磨损决定的，如果电极最薄弱的部位能够有效抵抗磨损，那么电极的寿命就会最长。
超细石墨棒的熔点比铜高2000℃。 超细石墨棒的硬度低于铜。 加工过程中的角度损失很小，这意味着超细石墨的使用寿命很长，加工成本也比铜高。 电极。
其次，可以进行高精度的加工。 13×13mm超细石墨棒上可钻2813个半径为0.02mm的孔。 孔间距为0.05mm。 硬度比超细石墨低的铜却如此细小。 处理起来无能为力。
而且加工方便，用超细石墨制成电极，仅为铜电极的1/3-1/5。
最后，超细石墨的热膨胀系数仅为铜的1/4。 因此，由于加工过程中电极受热，模具的原始设计规格不会发生变化，电极的规格稳定性好。
