煅烧石油焦与石墨化焦，虽然是常见组分，却在现代工业中扮演着至关重要的角色。它们不仅是制备负极材料的核心原料，而且是推动技术进步的关键动力。本文将探讨这些材料如何在技术驱动下由原料转型为产品，以及转化的过程中所遭遇的挑战与突破。
煅后石油焦与石墨化焦的混合使用
在当前技术架构中，煅后石油焦与石墨化焦的配套使用已遍及行业。此结合焦料既增强产品效能，亦有助于减低制造成本。然而，其成型作业面临重重挑战。尽管挤压成型可确保形状一致，但成型难度高、产出率低，长期构成生产难题。
此外，该混合焦在制造过程中对沥青的依赖度高。沥青，作为关键粘合剂，虽不可或缺，但过量使用不仅推高了生产成本，还可能引起产品质量波动。鉴于此，行业内正致力于研究如何在确保产品品质的同时，降低沥青用量。
石墨化处理的必要性与成本问题
经煅烧石油焦挤压而成的制品需历经石墨化加工，方符合成品性能标准。此加工不仅提升了电阻率和密度，亦显著优化了物理特性。然石墨化加工费用高昂，进而推高了生产成本。
石墨化工艺的高昂成本源于其高温操作。在约3000℃的温度环境中，原料发生微观晶格变化，从而大幅提升产品性能。然而，这一过程对能源消耗巨大，且需配备复杂设备及技术，这些因素共同推高了成本。
全石墨化焦的创新应用
为应对煅后石油焦与石墨化焦混用所产生的问题，行业业已导入全石墨化焦作为主要原料。全石墨化焦以其更高电阻率和密度为特点，同时可显著减少沥青需求。此创新原料应用不仅提升了产品性能，亦有效降低了制造成本。
采用全石墨化焦，显著降低了产品成型难度。与传统的挤压法相比，该材料更适用于振动成型，从而有效预防裂纹。此方法不仅提升了成型成功率，而且减少了生产废品率。
沥青作为粘接剂的优化使用
在全石墨化焦工艺中，沥青粘接剂的用量得到优化，相较传统石油焦工艺（沥青用量约27-31%），降幅可达10%以下。此优化策略有效降低了制造成本，并提升了产品质量的一致性。
制备糊料时，融入适量的生碎能优化密度并削减生产成本。不过，为保障产品质量，生碎添加比例需严格限制在20%以内，以防对产品特性产生不利影响。
石墨化箱板料的制造与性能提升
在全石墨化焦应用中，石墨化箱板料的制作工艺亦实现了显著进步。凭借先进的设备与优化技术，生产过程不仅效率显著提升，且有效减少了裂纹等产品质量问题。此制造技术革新不仅提升了成型效率，还大幅增强了产品的物理化学性能。
在石墨化箱板料生产阶段，采用将方坩埚放置于车底炉中焙烧的方法。相较于传统环式炉，此法不仅提升焙烧合格比，亦明显增强产品性能。此创新的工艺不仅增强了产品的电阻率和密度，亦确保了产品性能的稳定性。
电阻率与密度的显著提升
采用全石墨化焦，有效提升了产品电阻率和密度。在传统石油焦煅烧成型过程中，电阻率通常介于45-50μωm，而全石墨化焦的应用将此指标提高至10-16μωm。此显著改进不仅增强了产品性能，亦确保产品更满足使用需求。
采用全石墨化焦显著提高了产品密度，将其从1.6-1.7g/cm³提升至接近传统石墨化产品的水平。
生碎与沥青的合理使用
在全石墨化焦应用环节，生碎和沥青运用实现了有效优化。
