本发明涉及一种石墨砂冷却机及其制备方法，属于石墨砂制备技术领域。
背景技术：
坯料热接缝处容易形成砂眼或缩松缺陷。 为了去除气泡或缩孔，该过程中通常使用冷熨斗或冒口。
冷铁大部分采用金属冷铁，材质为或等，少数公司采用石墨冷铁。 由于其重量重且密度是型砂的四倍以上，金属冷水机的放置位置受到限制。 如果放置在铸钢的侧面或顶部，可能会掉落和塌陷，从而导致毛坯报废； 同时，还有使用次数的限制。 此外，使用前必须进行清洁、抛光和焊接干燥。 它必须没有生锈、污渍和寒冷。 从而降低了生产管理的难度。
石墨冷铁不存在金属冷铁的上述缺点。 而且石墨冷铁的硬度低，落沙时容易损坏，从而提高了使用寿命，降低了使用成本。 通常，大型石墨冷水机腐蚀严重，而难以使用的小型石墨冷水机大多只能报废，造成浪费。 为了使这种破损的石墨冷铁能够重复使用，我们成功试制了石墨砂冷铁。
石墨砂冷铁是将废弃的石墨冷铁加工成石墨颗粒并与方解石混合而成。 石墨砂冷铁成型容易，可制成各种复杂形状。 对于需要在单个毛坯表面放置冷铁且不方便使用金属冷铁进行现场操作的地方，可以直接使用石墨砂作为冷铁。 只有石墨砂冷水机才能充分继承石墨比重轻、耐火度高、导热系数大等优点，并能达到冷冻效果，解决运输问题。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决上述问题，提供一种石墨砂冷却机及其制备方法。 本发明的制备方法简单，所制备的石墨砂冷水机能够有效解决收缩和孔隙问题。
本发明采用如下技术方案：一种石墨砂冷铁，各组分以重量份计算：方解石15-20份、石墨颗粒80-85份、粘土9-11份、13-17份。脂肪粘合剂的部分。 2-3份水。
进一步地，所述方解石的目数为30-70目，釉的得率≤0.5%。
进一步地，所述石墨颗粒是通过废石墨冷铁破碎、筛选得到的。
石墨砂冷铁的制备方法，包括以下步骤：
(1)将石墨冷铁粉碎、过筛，产生石墨颗粒，除去粉末和大块，选择30-70目的石墨颗粒；
(2)将方解石15-20重量份、石墨颗粒80-85份、粘土9-11份、水2份加入混砂机中，充分搅拌5-8分钟；
(3)将树脂结合剂缓慢均匀地加入混砂机中，继续搅拌8-，得到石墨砂冷硬铁原料；
(4)将混砂机内的原料放入芯盒中进行成型。 成型后，从芯盒中取出，放入内电阻炉中烘干。 加热温度300-350℃，加热时间3-4小时；
(5)将成型后的石墨砂冷却至炉内温度。
进一步地，步骤（3）中，合成粘结剂的添加在30-60秒内完成。
进一步地，步骤（4）中，将原材料放入芯盒中，成型后取出。
进一步地，步骤（4）中，将原料边装入芯盒边添加并搅拌，使芯盒内的原料逐层压实，添加完毕后停止搅拌。
本发明的制备方法简单，步骤易于操作。 所制备的石墨砂冷铁还可作为复杂毛坯表面金属冷铁的替代品，有效解决砂眼、缩松问题。
附图说明
图1为本发明实施例2中T形直径实验示意图。
图2为本发明实施例的实验示意图。
图3为本发明实施例2的实验示意图。
附图说明：石墨砂冷铁1、石墨冷铁2。
具体实施方法
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
本发明的合成粘结剂购自庄河市东宇合质粘结剂厂。
实施例1：一种石墨砂冷铁。 其重量份数为：方解石15份、石墨颗粒85份、粘土9份、脂肪粘合剂14份、水2份。
其制备方法为：
(1)将石墨冷铁粉碎、过筛，产生石墨颗粒，除去粉末和大块，选取50目石墨颗粒；
(2)将方解石15份、石墨颗粒85份、粘土9份、水2份按重量份加入混砂机中，充分搅拌5分钟；
(3)将树脂结合剂缓慢匀速加入混砂机中。 树脂粘合剂应在 30 秒内添加。 继续搅拌8分钟，得到石墨砂冷铁原料；
(4)将混砂机内的原料放入芯盒中整形，制备75mm×75mm×80mm的石墨砂冷却器。 原料在装入芯盒的过程中进行添加、搅拌，使原料在芯盒内层压。 添加完毕后，停止搅拌，将原料置于芯盒中2分钟成型，然后从芯盒中取出放入内电阻炉中进行干燥处理。 加热温度300℃，加热时间3小时；
(5)将成型后的石墨砂冷却至炉内温度。
使用实施例1制备的石墨砂冷铁进行T形棒实验：
实验时石墨砂冷铁1置于右侧为T形棒A，中间无冷铁置于T形棒B，石墨砂冷铁2置于左侧为T形棒B。 T型棒C、石墨冷铁和石墨冷铁尺寸相同。 浇注温度1350-1360℃； 材质是-。 毛坯拆包后，进行超声波探伤和UT检查，并对三块毛坯进行解剖，看内部是否有缩孔和气孔。 实验示意图如图1所示。
实验结果表明，T型筋B的解剖实验和UT检验均存在缩孔，而T型筋A、C未发现缩孔，说明石墨砂的防缩孔能力本发明制备的激冷铁1与石墨激冷铁2相同。
实施例2：一种石墨砂冷铁。 其重量份数为：方解石17份、石墨颗粒83份、粘土10份、脂肪粘合剂15份、水2份。
其制备方法为：
(1)将石墨冷铁粉碎、过筛，产生石墨颗粒，除去粉末和大块，选择60目石墨颗粒；
(2)将方解石17份、石墨颗粒83份、粘土10份、水2份按重量份加入混砂机中，充分搅拌8分钟；
(3)将树脂结合剂缓慢均匀地加入混砂机中。 树脂粘合剂应在 45 秒内添加。 继续搅拌9分钟，得到石墨砂冷铁原料；
(4)将混砂机内的原料放入芯盒内整形，制备××70mm石墨砂冷铁。 原料在装入芯盒的过程中进行添加和搅拌，使原料在芯盒内逐层压实。 添加完成后，停止搅拌。 将原材料放入芯盒中8分钟成型，然后从芯盒中取出放入内电阻炉中干燥。 加热温度350℃，加热时间3.5小时；
(5)将成型后的石墨砂冷却至炉内温度。
如图2所示，对实施例2制备的石墨砂冷铁进行测试和检查。 测试过程：2.5MW后轮轴承壁厚有一处较厚，即与底座的结合面。 要求很高，不能有缩孔，所以过程中需要放置冷铁。
将准备好的石墨砂冷铁1放置于此，并与模腔一起涂上锆英粉涂料，以保证毛坯的表面质量。
以前未使用石墨砂冷硬铸铁时，由于毛坯收缩和气孔引起的铸钢报废率为5%。 使用石墨砂冷硬铸铁后，因缩松和气孔引起的铸钢废品率提高至1%。
实施例3：一种石墨砂冷铁。 其重量份数为：方解石20份、石墨颗粒80份、粘土11份、脂肪粘合剂17份、水3份。
其制备方法为：
(1)将石墨冷铁粉碎、过筛，产生石墨颗粒，除去粉末和大块，选择70目石墨颗粒；
(2)将方解石20份、石墨颗粒80份、粘土11份、水3份按重量份加入混砂机中，充分搅拌7分钟；
(3)将脂肪粘结剂缓慢均匀地加入混砂机中，继续搅拌，得到石墨砂冷铁原料；
(4)将混砂机内的原料放入芯盒内整形，制备大石墨砂冷铁。 原料在装入芯盒的过程中进行添加和搅拌，使原料在芯盒内逐层压实。 添加完成后停止搅拌，将原料放入芯盒中静置2秒。 成型后，从芯盒中取出，放入内电阻炉中烘干。 加热温度330℃，加热时间4小时；
(5)将成型后的石墨砂冷却至炉内温度。
如图3所示，对实施例3制备的石墨砂冷铁进行试验。试验过程：某转子架的吊架为整个毛坯及后续组装后的吊装装置。 客户要求这里不能出现收缩。 松动，需进行X射线探伤（RT检查）。 生产第一件时，未放置冷铁，UT检查显示收缩和孔隙而报废，因此决定使用石墨砂冷铁。
没有按照这种方式进行生产，RT检查时发现了缩孔和气孔缺陷。 以此方式生产10块毛坯，经UT检验和RT检验均未发现缩孔缺陷。
